為保證干燥窯煙氣污染物氮氧化物達(dá)標(biāo)排放,神木煤化工電化公司全力以赴治理氮氧化物使其達(dá)標(biāo)排放,邀請(qǐng)專業(yè)環(huán)保公司對(duì)干燥窯進(jìn)行方案論證,改造費(fèi)用達(dá)250余萬(wàn)元,后期維護(hù)及運(yùn)行降本達(dá)180萬(wàn)元。
本著增效檢驗(yàn)隊(duì)伍的目的,電石分廠臨危受命更是立下軍令狀,承諾于2022年6月30日前將煙氣中氮氧化物達(dá)標(biāo)排放,電石分廠先后多次自行組織進(jìn)行技改,將烘干裝置尾部尾氣通過(guò)鼓風(fēng)機(jī)送至烘干爐進(jìn)行循環(huán)燃燒,以達(dá)到降低煙氣中氮氧化物的排放濃度的可能性試驗(yàn),試驗(yàn)后因工藝和設(shè)備選型問(wèn)題,氮氧化物降低不明顯,一度陷入了困境。
今年3月成立了以電石分廠廠長(zhǎng)高鵬為組長(zhǎng),安全環(huán)保副廠長(zhǎng)郭勝榮、技術(shù)中心主任孫江鵬為副組長(zhǎng)及電石分廠一眾骨干組成的“干燥窯脫硝項(xiàng)目攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組”,領(lǐng)導(dǎo)小組決定由電石分廠技術(shù)中心負(fù)責(zé)實(shí)施,并于當(dāng)月10日,根據(jù)氮氧化物在不同溫度下的反應(yīng)生成量試驗(yàn),在不同的溫度區(qū)間內(nèi)以減緩氮氧化物的反應(yīng)生成,在保證碳材烘干的最低和最高正常生產(chǎn)運(yùn)行溫度的同時(shí),又要降低氮氧化物隨溫度變化的生成值,在試驗(yàn)過(guò)程中氮氧化物雖有減少,但所減少的氮氧化物未能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)排放,所有人再一次陷入了困境。
脫硝項(xiàng)目攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組措多次調(diào)研,了解選擇性催化劑還原(SCR)技術(shù),但因四百多萬(wàn)的投入,被迫放棄此工藝。攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組根據(jù)傳統(tǒng)的SNCR法脫硝工藝,決定自行組織技改安裝,技改設(shè)備全部利舊,借用兩分廠閑置不用的設(shè)備,如噴槍、尿素、溶解罐輸送泵、廢舊管道等設(shè)備,經(jīng)過(guò)攻關(guān)小組調(diào)研后開始了大刀闊斧的改裝,從確定噴槍安裝位置,改造溶解罐,并加裝壓縮空氣、引入水源、尿素投料口改造等,每一步都傾入了電化人的心血。
功夫不負(fù)有心人,技術(shù)中心在3月底完成了SNCR法脫硝設(shè)備的安裝,開始了干燥窯煙氣SNCR脫硝法第一次試驗(yàn),然而設(shè)備運(yùn)行剛開始不到5分鐘就出現(xiàn)了問(wèn)題,選取試驗(yàn)的2#干燥窯爐墻燒穿投入的尿素溶液順著墻縫大量冒出,現(xiàn)場(chǎng)白煙滾滾到都處充滿了嗆人的味道,導(dǎo)致試驗(yàn)不得不終止。
在吸取2#沸騰爐的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)后,大家很快重拾信心,又重新選取3#沸騰爐作為試驗(yàn)爐,并在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)噴槍不匹配、射程偏大和霧化面積不夠等問(wèn)題,技術(shù)中心重新選型,配置了耐高溫、抗腐蝕、雙流體霧化可伸縮并通壓縮空氣的噴槍,重新試驗(yàn)后又發(fā)現(xiàn)物料板結(jié)、尿素用量偏大、人工搬運(yùn)尿素工作量偏大等問(wèn)題,與電化公司穩(wěn)定生成、降本增效、降低人工勞動(dòng)強(qiáng)度的宗旨大相徑庭,技術(shù)中心適時(shí)邀請(qǐng)相關(guān)專家,通過(guò)技術(shù)論證,通過(guò)提高噴槍位置、調(diào)整尿素參配比例、加裝尿素上料平臺(tái)等手段逐步解決試運(yùn)行中存在的問(wèn)題。
經(jīng)過(guò)多次的改革創(chuàng)新,終于在4月中旬完成設(shè)備的改革,并重新開始投入運(yùn)行,直至現(xiàn)在近一個(gè)半月的試運(yùn)行,基本實(shí)現(xiàn)了爐況穩(wěn)定運(yùn)行,并將氮氧化物穩(wěn)定地控制在240mg/m3以下,脫硝效率達(dá)50%。目前各沸騰爐運(yùn)行穩(wěn)定,尿素投入量逐步減少,人工勞動(dòng)強(qiáng)度逐步降低,已實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化運(yùn)行,下一步將著力實(shí)現(xiàn)PLC遠(yuǎn)程控制。(崔瑩)


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