近日，神木煤化工能源公司炭材烘干及轉運系統(tǒng)自動化升級改造順利完成并投入使用，標志著該公司電石安全生產(chǎn)在智能化與信息化發(fā)展邁上了一個新臺階。
據(jù)悉，該公司原炭材烘干系統(tǒng)和轉運系統(tǒng)自動化水平低，全部由操作工根據(jù)工藝指標進行調整工況，并且檢測裝置設備缺陷較多，常發(fā)生爆倉現(xiàn)象，極易造成電石生產(chǎn)波動及設備事故。為突破這一“瓶頸”，從根本上實現(xiàn)“對癥下藥”，該公司經(jīng)研究決定，成立項目攻關組，對炭材烘干及轉運系統(tǒng)進行全新升級改造，引進了30臺超聲波料位計及自動上料程序，極大降低了操作人員的工作強度，也減少了人為錯誤干預的危害，避免了打錯料、堆料、撒料等情況的發(fā)生。
該控制系統(tǒng)具有集中管理和分散控制特性。通過對設備的自動控制，使設備在要求的狀態(tài)下工作并大幅減低能耗。不斷及時地提供有關設備運行狀況的資料，集中收集、整理，作為設備管理決策的依據(jù)，實現(xiàn)設備維護工作的自動化。目前，生產(chǎn)設備已完成高度一體化、自動化、智能化、標準化、節(jié)能化控制，實現(xiàn)了穩(wěn)定運行，延長設備壽命以及降低人力成本等多重目標。同時，達到了信息處理、數(shù)據(jù)計算、數(shù)據(jù)分析邏輯判斷、圖形識別等功能。
“炭材烘干及轉運系統(tǒng)沒有改造以前，為保證配比準確性，我每天要不停地計算配比、配料、卸料、伸刮板操作將近50多次，稍有大意可能出現(xiàn)計算錯誤和加錯料，對爐況影響很大，現(xiàn)在自動化上料實現(xiàn)后，我只需要在配電的同時監(jiān)視有無異常報警就可以，不用反復進行設定調整了。”談及自動上料技術創(chuàng)新帶來的變化時，電石車間職工說。
今后，能源公司將積極探索“機械化換人、自動化減人”的科技創(chuàng)新發(fā)展理念，堅持科學安全環(huán)保發(fā)展，通過裝置、人員優(yōu)化、技術改造等措施，解決生產(chǎn)裝置瓶頸問題，提高本質化安全水平，降低人員勞動強度，不斷探索電石安全生產(chǎn)和自動化提升之路，讓科技創(chuàng)新成果變成新的利潤增長點，為能源公司高質量發(fā)展鞏固基礎。（郭義軒）
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