近年來，神木煤化工能源公司以“五型五佳”班組建設為引領(lǐng)，助推降本增效工作，引導各班組成員樹立“人人主動參與，共同降本增效”的思想，充分調(diào)動各班組的積極性，努力開創(chuàng)降本增效新局面。
強基固本，提升素質(zhì)。各班組把員工綜合素質(zhì)培養(yǎng)作為第一要務。從崗位職責、安全環(huán)保、工藝制作、設備檢修等方面，編制不同崗位標準化作業(yè)流程，每周進行培訓教育。針對新入職員工采取OPL點滴教育，利用早會、下班前的集會、工作的間歇等碎片化時間對員工進行傳達教育，并隨時對培訓內(nèi)容進行回訪。同時利用師帶徒、職工結(jié)對幫帶等形式，開展崗位現(xiàn)場操作培訓，對重點部位、關(guān)鍵環(huán)節(jié)由師傅示范引導，待員工掌握要領(lǐng)后再實踐操作，直至考評過關(guān)。同時為鞏固學習實踐成果，班組長不定期進行現(xiàn)場作業(yè)監(jiān)督檢查，及時糾正作業(yè)中存在的問題，促進員工綜合理論和實踐能力得到提升。
降本增效，一貫到底。面對嚴峻的生產(chǎn)經(jīng)營形勢，各班組根據(jù)不同工作崗位，深挖降本增效潛力，從節(jié)電節(jié)水、雙面打印等日常行為習慣入手，通過對各班組的精益思維培訓，建立了“六源”問題臺賬，使職工從污染、困難、故障、浪費、缺陷、危險等源頭做到心中有數(shù)，從行動上積極響應降本增效。各班組成員共找出壓縮空氣罐冷凝水外排不暢、中和廢水池蓋板腐蝕嚴重、二期氧化風機扇葉損壞等627個問題點，并及時進行管控和跟蹤，節(jié)約費用近15萬元。班組運用5Why分析法，以問題為出發(fā)點，通過反復發(fā)問“為什么”的方式，追溯問題的根源，推動問題的解決，班組成員借助這種方法，對遇到的問題進行了現(xiàn)場分析法，同時可以更好地實現(xiàn)生產(chǎn)、安全問題的動態(tài)清零，為企業(yè)的發(fā)展“提速”。
深挖內(nèi)潛，保駕護航。現(xiàn)場區(qū)域就是改進點，改進點就是降本點。針對現(xiàn)場問題，各班組用心研究，深入挖掘，積極尋找降本空間。從生產(chǎn)組織入手，盯緊重點任務目標，產(chǎn)量任務可視化，明確職責，將修舊利廢融入各項生產(chǎn)活動，動員職工要以更飽滿的激情投入到日常工作，以良好的思想觀念、精神風貌、價值取向推動高質(zhì)量、高效率、高標準完成工作任務。另外，從各工序深挖節(jié)支細節(jié)，進一步增強“自我造血”功能，緊盯現(xiàn)場跑冒滴漏，及時關(guān)閉區(qū)域照明，嚴控大功率設備停開機，杜絕設備空耗，不浪費一滴油。各班組通過凝聚共識激發(fā)活力，“點線面”聯(lián)動推進降本節(jié)支深耕厚植，賦能企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。（莊文歡）
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